近日，清研同创储能箱智能喷涂自动化解决方案成功实现项目应用落地，标志着公司在新能源储能装备智能制造领域实现业务新突破，具备面向储能行业的智能喷涂成套解决方案能力。
在储能产业快速扩张背景下，储能箱体作为储能系统核心承载构件，其防腐、绝缘涂装质量直接决定储能设备长期运行安全。当前行业传统人工喷涂模式，普遍面临诸多工艺痛点，尤其箱体底部、箱体内部腔体喷涂，长期制约产线品质与产能提升。
储能行业涂装痛点
1、储能箱多为封闭式腔体结构，箱体内部隔板、转角、底部平面属于喷涂盲区。人工喷涂受操作角度限制，内腔背光区域、箱体底部容易出现漏喷、漆膜厚薄不均、边角积漆流挂问题。一旦涂层防护不完整，箱体长期户外使用极易发生锈蚀，埋下储能设备安全隐患。人工很难稳定把控内腔、底部涂层均匀性，产品良品率管控难度大。
人工喷涂作业示意图 （AI 生成）
2、喷涂作业存在涂料挥发物，密闭箱体内部通风条件差，人工进入箱内喷涂劳动强度高、职业防护压力大。同时箱体底部喷涂需要持续弯腰、仰身作业，重复性劳动极易造成疲劳，一线熟练喷涂工稀缺，企业持续面临用工缺口。
3、人工喷涂节奏不稳定，箱体内部、底部工序耗费大量工时，单台箱体喷涂周期长。依靠人工模式难以匹配储能行业大批量、连续化生产需求；同时人工喷涂涂料损耗高，涂料利用率偏低，持续推高企业生产成本。
4、不同工人喷涂手法、距离、压力存在差异，很难统一内腔、底部等关键区域的喷涂标准。批次产品漆膜参数波动大，难以满足储能行业严苛的防腐质保规范，不利于制造企业规模化标准化生产。
赋能储能行业智能制造
储能箱多为大型钣金封闭式腔体，带有内部隔板、加强筋、底部支撑梁、转角凹槽，普通喷涂机器人手臂伸入箱体后极易发生关节奇异点、机械臂碰撞箱体边框、内部隔板干涉等问题，难以兼顾喷涂全覆盖与漆膜一致性。
因此，布局机器人进行储能箱喷涂存在两大技术难点：一是内腔结构复杂，喷涂轨迹覆盖困难；二是工位空间狭小，设备布置困难，大大增加了整套系统的设计难度。
清研同创公司多年来致力于智能机器人喷涂系统的开发与应用，在飞机、集装箱、风电叶片等多领域、多应用场景积累了丰富的行业案例与技术经验。针对储能箱喷涂应用场景，公司技术团队充分发挥技术攻关的特长，经反复分析研究比较，提出了科学合理的系统解决方案。依托成熟的机器人运动控制、轨迹规划技术，储能箱智能机器人喷涂解决方案针对性攻克了储能箱体内腔、底部喷涂核心难题，机器人可灵活伸入箱体内部、适时调整姿态完成底部全方位喷涂，保证箱体全区域漆膜厚度均匀一致。
该智能喷涂系统能够实现喷涂压力、流量、行走速度数字化精准管控，从根源消除人工操作带来的品质波动；同时智能化作业模式改善现场生产环境，大幅降低人工依赖，显著缩短单台箱体喷涂工时，提升涂料利用率，帮助储能制造企业实现产能扩容、品质升级、生产成本优化多重目标。
长久以来，清研同创深耕机器人应用、智能产线集成领域，持续挖掘喷涂制造多行业细分工艺痛点。本次储能箱智能喷涂项目落地，是公司业务向新能源储能赛道延伸的重要里程碑。
依托储能箱体智能涂装领域的项目实践经验，后续公司技术团队将持续深耕储能舱、储能柜体等新能源构件的智能制造，持续沉淀行业解决方案、案例，服务更多储能制造企业的智能化升级。
